Ferrum Edelstahlhärterei: 40 % weniger Leistungsspitze durch intelligente Energieoptimierung
1. Ausgangssituation: Energiebedarf als wirtschaftlicher Engpass
Die Ferrum Edelstahlhärterei GmbH ist ein etablierter Familienbetrieb aus Augustdorf in Nordrhein-Westfalen, der seit 1975 auf die Wärme- und Oberflächenbehandlung von industriellen Werkzeugen spezialisiert ist. Die Produktion ist durch hohe thermische Anforderungen geprägt, was einen entsprechend hohen Energiebedarf nach sich zieht. Die kontinuierlich steigenden Energiekosten sowie die notwendige Versorgungssicherheit wurden zur strategischen Herausforderung für das Unternehmen. Geschäftsführer Klaus-Peter Wied erkannte früh, dass eine intelligente Steuerung der Energieflüsse notwendig ist, um wirtschaftlich wettbewerbsfähig zu bleiben. In der Folge wurde gemeinsam mit dibalog ein Konzept zur Lastspitzenreduzierung und Energieoptimierung entwickelt, das sowohl kleinste Verbraucher als auch große Anlagen berücksichtigt.
2. Systemlösung: Maßgeschneidertes Energiemanagement von dibalog
Bereits seit 1993 setzt Ferrum auf das bewährte EOS-System von dibalog, das seitdem kontinuierlich weiterentwickelt wurde. Ursprünglich wurden 62 Verbraucher in das System integriert – heute sind es über 180. Besonders bemerkenswert: Auch kleinere Verbraucher wurden systematisch eingebunden, da deren Vielzahl einen messbaren Einfluss auf die Gesamtenergiebilanz hat. EOS analysiert, steuert und optimiert sämtliche elektrothermischen Prozesse – von der Vakuumbehandlung über Nitrier- und Oxidationsverfahren bis hin zum Tiefkühlen. Dank der selbstlernenden Algorithmen des Systems passt sich die Optimierung laufend an die Produktionsrealität an und gewährleistet so eine maximale Kosteneffizienz.
3. Ergebnisse: 40 % weniger Leistungsspitze bei gleichbleibender Qualität
Die Integration des EOS-Systems in die Produktionsprozesse hat sich für Ferrum schnell bezahlt gemacht. Innerhalb kurzer Zeit konnten die Leistungsspitzen um rund 40 % reduziert werden. Die Produktionsqualität blieb dabei nicht nur erhalten, sondern verbesserte sich durch stabilere Prozesse und höhere Auslastung. Auch außerhalb der Produktionszeiten wurden Einsparpotenziale realisiert: Nacht- und Wochenendverbräuche konnten durch gezielte Analyse und Steuerung deutlich gesenkt werden. Die transparente Visualisierung aller Energieflüsse im System half zusätzlich dabei, unerkannte Optimierungspotenziale zu heben. Für diesen vorbildlichen Umgang mit Energieeffizienz wurde Ferrum sogar mit dem Innovationspreis NRW ausgezeichnet.
4. Zukunftsperspektive: Wirtschaftlicher Vorsprung durch kontinuierliche Optimierung
Mit der erfolgreichen Umsetzung des Energiemanagementsystems hat Ferrum einen wichtigen Schritt in Richtung nachhaltiger Produktion und Wettbewerbsfähigkeit gemacht. Das Unternehmen zeigt eindrucksvoll, dass Energieeffizienz und industrielle Härteprozesse sich nicht ausschließen – im Gegenteil: Durch die Integration intelligenter Technologien wird die Produktion nicht nur wirtschaftlicher, sondern auch resilienter gegenüber Markt- und Energiepreisschwankungen. Die enge Zusammenarbeit mit dibalog, der modulare Ausbau des Systems und die laufende Eigenanalyse durch das Unternehmen sichern auch zukünftig eine kontinuierliche Verbesserung. Ferrum bleibt damit ein Innovationsführer im Bereich energieeffizienter Lohnhärtereien.